影响导热胶粘度及流动性有哪些因素？

导致导热胶粘度及流动性有所变动的主要在于加入的原材料和选择的分散方式，而原材料方面包括乙烯基硅油和导热填料：

在乙烯基硅油中，造成胶体粘度变大及流动性变差的主要是由于硅油中残留的Si-OH和-C-OH以及-C=O等基团。在合成乙烯基硅油过程中，由于单体或碱胶不可避免的会引入水，从而在合成过程中生成Si-OH，其与粉体作用会引起胶料出现触变性，从而导致粘度上升，流动性下降。同时在乙烯基硅油合成或脱低分子过程中，高温条件下，会有极少部分乙烯基双键断裂，生成-C-OH，在高温条件下，-C-OH还会继续氧化生成-C=O。这些极性基团也会造成胶料触变，粘度上升。

而在导热填料中，其粒径大小、复配的选择、颗粒形状、表面光滑度等自身条件，会影响到导热胶粘度及流动性的变化，所以在在一定条件下，会选择对导热填料进行特殊工艺处理，使得填料能在一些方面得到性能的提升。而金戈新材专注于导热粉体和阻燃粉体的深加工及改性方面，可以为客户提供个性化的导热阻燃解决方案。

在分散工艺上，不仅看设备（高速分散机，捏合机、动混机等），还需注意一些操作事项：

1.温度过高，粘度也会不稳定，尤其是处理粉，温度过高的话，粘度有时候会变得很高，甚至出现交联；

2.要除去水分，一般建议使用带加热的设备，通过真空除水；

3.线剪切速度不适合过快，过快会引起温度偏高，同时还会引起静电堆积，还有剪切力过大，粉料表面也会被受损，造成粘度上升。